本文从生产实际出发，总结了CNC加工过程常见的问题点及改善方式，以及速度、进给量和切削深度三个重要因素在不同的应用范畴如何选用，供大家参考一、工件过切原因：弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀操作员操作不当。

切削余量不均匀（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）改善：用刀原则：能大不小、能短不长添加清角程序，余量尽量留均匀（侧面与底面余量留一致）合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。

利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果二、分中问题原因：操作员手动操作时不准确模具周边有毛刺分中棒有磁模具四边不垂直改善：手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。

对模具分中前将分中棒先退磁（可用陶瓷分中棒或其它）校表检查模具四边是否垂直（垂直度误差大需与钳工检讨方案）三、对刀问题原因：操作员手动操作时不准确刀具装夹有误飞刀上刀片有误（飞刀本身有一定的误差）R刀与平底刀及飞刀之间有误差。

改善：手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差四、撞机-编程原因：安全高度不够或没设。

（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）程序单上的刀具和实际程序刀具写错程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错编程时座标设置错误改善：对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。

程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。

在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚（此操作一般为手动操作写好要反复检查）五、撞机-操作员原因：深度Z轴对刀错误·分中碰数及操数错误（如：单边取数没有进刀半径等）用错刀（如：D4刀用D10刀来加工）程序走错。

（如：A7.NC走A9.NC了）手动操作时手轮摇错了方向手动快速进给时按错方向（如：-X 按 +X）改善：深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上（底面、顶面、分析面等）分中碰数及操数完成后要反复的检查装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。

程序要一条一条的按顺序走在用手动操作时，操作员自己要加强机床的操作熟练度在手动快速移动时，可先将Z轴升高到工件上面在移动六、曲面精度原因：切削参数不合理，工件曲面表面粗糙·刀具刃口不锋利刀具装夹太长，刀刃避空太长。

排屑，吹气，冲油不好编程走刀方式（可以尽量考虑走顺铣）工件有毛刺改善：切削参数，公差，余量，转速进给设置要合理刀具要求操作员不定期检查，不定期更换装夹刀具时要求操作员尽量要夹短，刀刃避空不要太长对于平刀，R刀，圆鼻刀的下切，转速进给设置要合理。

工件有毛刺：根我们的机床，刀具，走刀方式有直接关系所以我们要了解机床的性能，对有毛刺的边进行补刀七、崩刃原因及改善：进给太快 —减慢到适合的进给速度切削开始时进给太快 —切削开始时减慢进给速度夹紧松(刀具)。

—夹紧夹紧松(工件) —夹紧刚性不足(刀具) —用允许的最短的刀，柄部夹的深一点，另外试下顺铣刀具的切削刃太尖 —改变脆弱的切削刃角，一次刃机床和刀柄刚性不足 —用刚性好的机床和刀柄八、磨损原因及改善：

机台转速太快 —减慢，加足够的冷却液硬化材料 —用高级刀具、工具材料，增加表面处理方式切屑粘附 —改变进给速度，切屑大小或用冷却油或风枪清理切屑进给速度不当(太低) —增加进给速度，试下顺铣切削角度不合适

—改变为适当的切削角度刀具的一次后角太小 —改变成较大的后角九、破坏原因及改善：进给太快 —减慢进给速度切削量太大 —用较小的每刃切削量刃长和全长太大 —柄部夹的深一点，用短的刀，试一下顺铣磨损太大 —在初期再研磨

十、振纹原因及改善：进给和切削速度太快 —修正进给和切削速度刚性不足(机床和刀柄) —用较好的机床和刀柄或改变切削条件后角太大 —改变成较小的后角，加工刃带(用油石磨一次刃)夹紧松 —夹紧工件◆ 考虑速度、进给量

速度、进给量和切削深度三个因素的相互关系是决定切削效果最重要的因素，不合适的进给量和速度常常导致生产量降低、工件质量差、刀具损坏大使用低速度范围用于：高硬度材料任性大的材料难切削的材料重切削最小的刀具磨损。

最长的刀具寿命使用高速度范围用于软质材料较好的表面质量较小的刀具外径轻切削脆性大的工件手动操作最大的加工效率非金属材料使用高进给量用于重、粗切削钢性结构易加工材料粗加工刀具平面切削低抗拉强度材料粗齿铣刀

使用低进给量用于轻加工，精切削脆性结构难加工材料细小刀具深立槽加工高抗拉强度材料精加工刀具